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GEMÜTLICH UND RUSTIKAL
Unsere Manufaktur befindet sich in einer ehemaligen Schreinerei.
Alte Dielen, dicke Backsteinwände und in der Luft liegt ein Hauch von Leder und Holz.Wir haben das alte Gebäude für unsere Zwecke etwas umgestaltet. Den Boden abgeschliffen, zwei Büroräume eingezogen, die alten Stromanschlüsse ersetzt und einige Fenster ausgetauscht – es uns gemütlich gemacht.
In der Mitte des Gebäudes, dort wo früher der Schreinermeister seine Werkstücke fertiggestellt hat, sitzt nun unser Service-Team. Hier wird jede Bestellung und jede E-Mail bearbeitet, telefonische Anfragen beantwortet und vieles mehr.
Gleich daneben steht ein großer Holztisch, auf dem die ankommenden Pakete - in den meisten Fällen Footprint-Boxen – geöffnet und überprüft werden. Sollte bei der Überprüfung festgestellt werden, dass der Abdruck nicht so optimal gemacht oder vielleicht beim Transport beschädigt wurde, geht sofort eine neue Box zum Kunden.
HANDWERK 4.0
Einen Platz weiter befindet sich der 3D Scan. Jeder Abdruck wird, nach positiver Begutachtung, digitalisiert, nachbearbeitet und dem Kundenkonto zugewiesen.
Anschließend wird, ca. 2 Meter entfernt, das Fußbett durch unsere erfahrenen Orthopädie-Schuhtechniker modelliert und biomechanisch optimiert. An dieser Stelle erhält jeder Schuh seine Einzigartigkeit, seine individuelle Form und Fußlandschaft.ZUSAMMENSTELLUNG DER MATERIALIEN
Die nächste Station ist unser Leder- und Materiallager. Auf einem großen, weißen Rollwagen stehen die Fußabdrücke in einzelnen Boxen. Nach der Reihe werden die verschiedenen Materialien für Riemen, Fußbett-, Zwischen- und Laufsohle, Applikationen u.a. zu den Fußabdrücken in die Boxen sortiert.
Ist die Box komplett, geht es durch die nächste Tür.HÖCHSTE PRÄZISION
Hier steht unsere CNC-Fräse, die jedes Fußbett aus einem EVA-Block in der Wunschfarbe des Kunden fräst. So wie es unsere Experten vorab modelliert haben, gehen die Daten über das Netzwerk an die Fräse. Millimetergenau werden hier Pelotte, Längsgewölbe und gegebenenfalls weitere orthopädische Komponenten herausgearbeitet.
ECHTE HANDARBEIT
Jetzt geht es zum Zusammenbau der myVALE an die Werkbank. Paar für Paar wird von dem Wagen genommen, die Schlitze und Löcher gestochen und dann die Riemen sowie Zehenstege eingezogen. Das Riemenmaß wird durch eine speziell entwickelte Formel ermittelt. Erst am Ende kommt die Laufsohle drunter.
Final geht es nochmals an die Schleifmaschine, wo jeder Schuh sorgfältig umschliffen – oder wie wir sagen - ausgeputzt wird. Hier ist Erfahrung und Fingerspitzengefühl gefragt.ENDKONTROLLE
Sobald der Wagen fertigt ist, kommt unsere Qualitätssicherung zum Einsatz. Speziell geschulte Mitarbeiter prüfen jeden Schuh auf Verarbeitung und Vollständigkeit. Nach bestandener Kontrolle erhalten die myVALE ihre Garantie-Marke mit Datum und dem Handzeichen des jeweiligen Mitarbeiters. Erst dann werden sie verpackt und kommen auf den Postwagen vorne am Eingang unserer Manufaktur.
GEMÜTLICH UND RUSTIKAL
Unsere Manufaktur befindet sich in einer ehemaligen Schreinerei.
Alte Dielen, dicke Backsteinwände und in der Luft liegt ein Hauch von Leder und Holz.Wir haben das alte Gebäude für unsere Zwecke etwas umgestaltet. Den Boden abgeschliffen, zwei Büroräume eingezogen, die alten Stromanschlüsse ersetzt und einige Fenster ausgetauscht – es uns gemütlich gemacht.
In der Mitte des Gebäudes, dort wo früher der Schreinermeister seine Werkstücke fertiggestellt hat, sitzt nun unser Service-Team. Hier wird jede Bestellung und jede E-Mail bearbeitet, telefonische Anfragen beantwortet und vieles mehr.
Gleich daneben steht ein großer Holztisch, auf dem die ankommenden Pakete - in den meisten Fällen Footprint-Boxen – geöffnet und überprüft werden. Sollte bei der Überprüfung festgestellt werden, dass der Abdruck nicht so optimal gemacht oder vielleicht beim Transport beschädigt wurde, geht sofort eine neue Box zum Kunden.
HANDWERK 4.0
Einen Platz weiter befindet sich der 3D Scan. Jeder Abdruck wird, nach positiver Begutachtung, digitalisiert, nachbearbeitet und dem Kundenkonto zugewiesen.Anschließend wird, ca. 2 Meter entfernt, das Fußbett durch unsere erfahrenen Orthopädie-Schuhtechniker modelliert und biomechanisch optimiert. An dieser Stelle erhält jeder Schuh seine Einzigartigkeit, seine individuelle Form und Fußlandschaft.
ZUSAMMENSTELLUNG DER MATERIALIEN
Die nächste Station ist unser Leder- und Materiallager. Auf einem großen, weißen Rollwagen stehen die Fußabdrücke in einzelnen Boxen. Nach der Reihe werden die verschiedenen Materialien für Riemen, Fußbett-, Zwischen- und Laufsohle, Applikationen u.a. zu den Fußabdrücken in die Boxen sortiert.Ist die Box komplett, geht es durch die nächste Tür.
HÖCHSTE PRÄZISION
Hier steht unsere CNC-Fräse, die jedes Fußbett aus einem EVA-Block in der Wunschfarbe des Kunden fräst. So wie es unsere Experten vorab modelliert haben, gehen die Daten über das Netzwerk an die Fräse. Millimetergenau werden hier Pelotte, Längsgewölbe und gegebenenfalls weitere orthopädische Komponenten herausgearbeitet.
ECHTE HANDARBEIT
Jetzt geht es zum Zusammenbau der myVALE an die Werkbank. Paar für Paar wird von dem Wagen genommen, die Schlitze und Löcher gestochen und dann die Riemen sowie Zehenstege eingezogen. Das Riemenmaß wird durch eine speziell entwickelte Formel ermittelt. Erst am Ende kommt die Laufsohle drunter.Final geht es nochmals an die Schleifmaschine, wo jeder Schuh sorgfältig umschliffen – oder wie wir sagen - ausgeputzt wird. Hier ist Erfahrung und Fingerspitzengefühl gefragt.
ENDKONTROLLE
Sobald der Wagen fertigt ist, kommt unsere Qualitätssicherung zum Einsatz. Speziell geschulte Mitarbeiter prüfen jeden Schuh auf Verarbeitung und Vollständigkeit. Nach bestandener Kontrolle erhalten die myVALE ihre Garantie-Marke mit Datum und dem Handzeichen des jeweiligen Mitarbeiters. Erst dann werden sie verpackt und kommen auf den Postwagen vorne am Eingang unserer Manufaktur.